Zasada techniczna jest taka, że istnieją dwie ścieżki barwienia włókien i obróbki powierzchni.
Istnieją dwa podstawowe sposoby zmiany koloru opakowań z formowanej masy celulozowej: barwienie na poziomie włókien i obróbka powierzchniowa. Pierwsza metoda polega na umieszczeniu barwników lub pigmentów bezpośrednio we włóknach masy celulozowej, aby kolor był wyrównany od wewnątrz. Druga metoda polega na wytworzeniu warstwy koloru na powierzchni produktu poprzez drukowanie, powlekanie i innymi metodami. Każda opcja ma swoje zalety i wady, dlatego powinieneś wybrać tę, która najlepiej sprawdza się w Twojej sytuacji.
1. Barwienie włókien: barwnik przechodzi przez surowce i do gotowych produktów
Aby wybarwić gatunek włóknisty, barwniki i włókna muszą być dobrze wymieszane na etapie przygotowania masy celulozowej, a cząsteczki barwnika muszą zostać osadzone we włóknach w drodze procedur takich jak roztwarzanie i mielenie. Na przykład firma Dongguan Billion Packaging Technology Co., Ltd. barwi miąższ wytłoków z trzciny cukrowej naturalnymi barwnikami roślinnymi, takimi jak polifenole herbaciane i antocyjany. Dzięki temu można uzyskać kolory przyjazne dla środowiska, takie jak czerwony, ciemnozielony i jasnozielony, a także można dokładnie dopasować kolory marki za pomocą kart kolorów PANTONE. Technologia ta sprawdza się w sytuacjach, w których jednolitość kolorów jest bardzo ważna, np. w przypadku opakowań-najwyższej klasy elektroniki. Należy jednak zadbać o to, aby barwniki i włókna dobrze ze sobą współpracowały. Niektóre barwniki kwasowe mogą osłabiać włókna, dlatego należy stosować dodatki, takie jak środki utrwalające, aby je wzmocnić.
2. Obróbka powierzchni: tani i szybki sposób na zmianę koloru
Drukowanie, powlekanie, tłoczenie na gorąco i inne techniki są częścią obróbki powierzchni. Jest to najlepsze rozwiązanie w miejscach, gdzie bogactwo kolorów jest bardzo ważne. Na przykład za pomocą sitodruku można drukować wzory bezpośrednio na powierzchni form z masy celulozowej przy użyciu grubego atramentu i nacisku skrobaka, tworząc efekt gradientu wielu-kolorów. Druk transferowy natomiast wykorzystuje głowice z gumy silikonowej do przenoszenia obrazów i tekstu na powierzchnie wklęsłe i wypukłe, co rozwiązuje problem tradycyjnego druku na nierównych opakowaniach. Zespół projektowy kreatywnego opakowania na herbatę wykorzystał formowaną masę papierową z naturalnym barwnikiem, aby uzyskać kształt dzbanka do herbaty. Następnie dodali dwie warstwy bawełnianych toreb i wydrukowali powierzchnię za pomocą sitodruku, aby powtórzyć teksturę terenu ogrodu herbacianego. Jest to zarówno-przyjazne dla środowiska, jak i artystyczne.
2, Przebieg procesu: pełna kontrola łańcucha od sortowania surowców po sprawdzenie gotowego produktu
Dostosowanie koloru musi nastąpić na każdym etapie wytwarzania opakowań z formowanej masy celulozowej. Obejmuje to pięć głównych etapów: sortowanie surowców, przygotowanie masy celulozowej, dodawanie dodatków, suszenie formy i późniejsza obróbka.
1. Sortowanie surowców: przygotowanie gruntu pod kolor
Na wynik barwienia ma bezpośredni wpływ jakość włókien różnych surowców. Na przykład masa celulozowa wyprodukowana z pudeł z tektury falistej pochodzącej z recyklingu ma tendencję do żółknięcia po barwieniu, ponieważ zawiera dużo zanieczyszczeń. Z drugiej strony masa obrzeżowa powstająca z makulatury pochodzącej z papierni jest bliższa mlecznej bieli (naturalnej bieli), co czyni ją lepszą bazą do barwienia. Pewnej firmie udało się wyprodukować-białe opakowania o wysokiej czystości, sortując i poddając recyklingowi makulaturę białą (taką jak papier kolorowy z masy słomkowej i papier kolorowy w kolorze naturalnej masy celulozowej) i mieszając ją z surową masą celulozową. Spełniało to standardy czystości obowiązujące dla opakowań kosmetycznych.
2. Przygotowanie masy i dodawanie dodatków: dokładna kontrola stabilności koloru
W procesie barwienia ważny jest czas dodania barwnika, wartość pH i proporcja dodatków. Na przykład środki zaklejające, takie jak klej kalafoniowy i lateks parafinowy, należy dodać na 3 do 5 minut przed zakończeniem procesu ubijania, aby zapobiec zmianie kolorów w wyniku reakcji pomiędzy barwnikami a środkami zaklejającymi. Natomiast siarczan glinu należy ściśle kontrolować w dawce od 1,5% do 3% objętości suchego papieru. Zbyt duża ilość produktu może spowodować jego krystalizację na powierzchni, co może pogorszyć efekt nadruku. Firma zajmująca się pakowaniem żywności odkryła w drodze badań, że poziom pH wynoszący 4,5–5,0 w lekko kwaśnej atmosferze najlepiej wiąże kolory z włóknami. Zwiększa to trwałość koloru o 40%.
3. Suszenie form i-obróbka końcowa: dbaj o bezpieczeństwo szczegółów koloru
Kontrolowanie stężenia zawiesiny (0,6% do 2%) i czasu formowania jest ważne na etapie formowania metodą formowania próżniowego z odsysaniem, aby uniknąć nierównomiernego osadzania się włókien i plam barwnych. Sprzęt do suszenia tunelowego musi podczas cyklu suszenia utrzymywać temperaturę od 60 do 80 stopni Celsjusza, aby zapobiec rozkładowi barwnika. Powłoka UV może nadać powierzchniom większy połysk i chronić kolor na etapie-końcowej obróbki. Na przykład opakowanie pewnego telefonu komórkowego zawiera powłokę poliuretanową na bazie wody-(WPU), która ma kąt zwilżania 152 stopnie, dzięki czemu powierzchnia jest superhydrofobowa i utrzymuje kolory o 30% dłużej.
3, Kontrola kosztów: Znalezienie właściwej równowagi pomiędzy minimalną wielkością zamówienia a złożonością procesu
Minimalna ilość zamówienia, procedura barwienia i inwestycja w sprzęt to najważniejsze czynniki determinujące koszt dostosowania koloru. Ciemne kolory (np. czarny) wymagają wielu zamówień, aby uzyskać odpowiedni kolor. Minimalna ilość zamówienia wynosi zwykle 5000 sztuk lub więcej, ponieważ barwniki są drogie, a procesy są skomplikowane. Jednak jasne kolory, takie jak beż i jasnozielony, można wykonać po niewielkiej zmianie koloru, a minimalna ilość zamówienia może wynosić zaledwie 2000 sztuk. Barwienie włókien wymaga również większej liczby barwników i dodatków, co kosztuje od 15% do 25% więcej niż pakowanie w kolorze naturalnym. Opłata za obróbkę powierzchni (np. drukowanie) jest naliczana w zależności od obszaru, a drukowanie w wielu-kolorach kosztuje 2–3 razy więcej niż drukowanie monochromatyczne.
4, Przypadek branżowy:-testowanie produktów elektronicznych i opakowań do żywności w rzeczywistych warunkach
1. Opakowanie produktu elektronicznego: dostosowanie zarówno koloru, jak i funkcji
Tacka na telefon z serii Huawei Mate 60 wykonana jest z mieszanki pulpy z trzciny cukrowej i pulpy bambusowej. Swoją ciemnoszarą barwę uzyskuje poprzez barwienie na bazie włókien. Dzięki konstrukcji o strukturze plastra miodu przechodzi również test upadku z wysokości 1,2 metra. W tym przypadku proces barwienia jest ściśle powiązany z inżynierią konstrukcyjną. To nie tylko pomaga ludziom zapamiętać markę, ale także daje pewność, że opakowanie działa dobrze.
2. Opakowania do żywności: wykorzystanie naturalnych barwników i pomysły na ochronę środowiska
Pojemnik na organiczne mleko sojowe w proszku ma kształt cyklu wzrostu nasion soi. Ma jasnozielony, ciemnozielony i jasnożółty miąższ, a kolory zmieniają się naturalnie dzięki pigmentom takim jak chlorofil i karoten. Ten projekt dobrze współgra z cechami produktu i wykorzystuje psychologię kolorów, aby przedstawić ideę zdrowia, co pomaga wyróżnić markę.
3. Luksusowe opakowanie: precyzyjna kontrola koloru w celu-zaawansowanej personalizacji
Pewna światowa firma jubilerska stosuje opakowania z wytłoków z trzciny cukrowej i technologię druku transferowego, aby uzyskać drobny nadruk logo o grubości 0,1 mm. Zmiana koloru jest utrzymywana na poziomie Δ E<2, which is the range that the human eye can't see. This case shows that moulded pulp packaging may also compete in the high-end market.
