一 Problem ze standardowymi opakowaniami z tworzyw sztucznych polega na tym, że są one zbyt drogie i szkodliwe dla środowiska.
Do pakowania tradycyjnych słuchawek i sprzętu audio często stosuje się piankę, folię z tworzywa sztucznego i inne materiały z tworzyw sztucznych. Materiały te dobrze buforują i zatrzymują wilgoć na zewnątrz, ale są trudne do rozbicia i charakteryzują się niskim współczynnikiem odzysku. Statystyki pokazują, że tworzywa opakowaniowe stanowią aż 35% plastikowych śmieci produkowanych każdego roku na świecie. Większość tych śmieci trafia na wysypiska śmieci lub do oceanów, gdzie na dłuższą metę zaszkodzą ekosystemowi. Na przykład plastikowe śmieci znajdujące się w wodzie nie tylko zagrażają przetrwaniu organizmów morskich, ale mogą również przedostać się do organizmu ludzkiego poprzez łańcuch pokarmowy, co jest szkodliwe dla zdrowia.
Ponadto produkcja opakowań z tworzyw sztucznych zużywa dużo energii i uwalnia duże ilości węgla do powietrza. Na przykład spienione tworzywa sztuczne zużywają dużo oleju do wytwarzania lotnych związków organicznych (LZO), gdy są formowane w wysokich temperaturach, co powoduje większe zanieczyszczenie powietrza. Koszty recyklingu i przetwarzania opakowań z tworzyw sztucznych rosną każdego dnia dla przedsiębiorstw. Ponieważ przepisy dotyczące ochrony środowiska są bardziej rygorystyczne, potrzeba znacznie więcej pieniędzy na sortowanie, czyszczenie i recykling plastikowych śmieci, co jeszcze bardziej zmniejsza marże firmy.
2, Wzrost liczby opakowań z formowanej masy celulozowej: doskonała równowaga między ochroną środowiska a wykonywaniem swojej pracy.
Za pomocą prasowania na sucho i na mokro opakowania z formowanej masy celulozowej powstają z makulatury i włókien roślinnych, takich jak wytłoki z trzciny cukrowej i włókno bambusowe. Ma następujące główne zalety:
1. Dbaj o środowisko: Ogranicz zanieczyszczenia tworzywami sztucznymi u źródła
W procesie produkcyjnym opakowania z formowanej masy celulozowej nie tworzą żadnych niebezpiecznych ani niebezpiecznych związków. Może zostać całkowicie rozbity i powrócić do naturalnego cyklu. Na przykład opakowanie słuchawek Apple Beats Studio Pro łączy w sobie włókno bambusowe i włókno z trzciny cukrowej pochodzące z lasów pozyskiwanych w sposób zrównoważony i materiałów pochodzących z recyklingu. Dzięki temu są mniej zależne od rodzimych polimerów pochodzących ze źródła. Według danych branżowych wykorzystanie 1 tony opakowań z formowanej masy celulozowej może zmniejszyć emisję dwutlenku węgla o około 3 tony. To tak, jakby w trosce o środowisko posadzić 150 drzew.
2. Ochrona: spełnia surowe standardy dotyczące-wysokiej elektroniki
Słuchawki i inny sprzęt audio mają bardzo specyficzne kształty i wymagają opakowania, które będzie je bardzo dobrze chronić. Opakowania z formowanej masy celulozowej można dokładnie dopasować do kształtu produktu poprzez zaprojektowanie niestandardowej formy. Dzięki temu stanowi on swoistą „drugą warstwę skóry”, która chroni produkt. Na przykład słuchawki Bluetooth-wiszące na szyję Xiaomi wykorzystują technologię spawania-o wysokiej częstotliwości, aby przymocować uchwyt na papier do płyty podstawy. Oznacza to, że potrzeba mniej kleju, a opakowanie jest mniejsze, ponieważ konstrukcja jest lżejsza. Rozwiązuje to problem pakowania produktów o skomplikowanych liniach. Wskaźnik uszkodzeń w transporcie spadł o 40% po dołączeniu wkładki do telefonu Huawei Mate 60 Pro w formie formowanej masy papierowej. Dzięki temu klienci byli znacznie szczęśliwsi.
3. Ekonomia: podkreśla się-terminowe korzyści kosztowe.
Koszt jednostkowy opakowań z formowanej masy celulozowej jest nieco większy niż w przypadku typowych tworzyw sztucznych, ale koszt w całym okresie życia produktu jest niższy. Podstawowe surowce pochodzą z makulatury i odpadów rolniczych, ceny są stałe i jest ich pod dostatkiem. Z drugiej strony ich recykling i ponowne wykorzystanie kosztują tylko-jedną trzecią ceny plastiku. Grupa Lenovo twierdzi, że zamiana wszystkich opakowań amortyzujących laptopy na formowaną masę papierową pozwoliła im zaoszczędzić ponad 20 milionów juanów rocznie na kosztach pakowania. Efekt premii marki wynikający z poprawy wizerunku ekologicznego również pomógł zrekompensować początkowe koszty.
3. Przykład zastosowania w branży: wnioski wyciągnięte z dużych międzynarodowych firm i małych lokalnych marek
1. Globalne marki wyznaczają trendy
Apple było jedną z pierwszych firm, które wdrożyły opakowania z formowanej masy celulozowej. Wraz ze słuchawkami Beats opakowania serii AirPods powoli odchodzą od plastikowych pudełek zewnętrznych na rzecz materiałów z włókien pochodzenia roślinnego-. Zamiast tego obecnie wykorzystuje pudełka papierowe nadające się do recyklingu. Firmy takie jak Sony i Samsung zrobiły to samo, wprowadzając na rynek opakowania z formowanej masy celulozowej do swoich-najwyższej klasy słuchawek i zdobywając-świadomych ekologicznie klientów dzięki certyfikacji „zielonej etykiety”.
2. Duży krok naprzód w rozwoju lokalnych marek
Chińskie firmy, takie jak Xiaomi i Huawei, radzą sobie całkiem nieźle na rynku opakowań z formowanej masy celulozowej. Nagroda Pentawards Design Award trafiła do firmy Xiaomi za dwa opakowania słuchawek formowanych w całości z masy celulozowej. Ich nowy pomysł polega na połączeniu technologii spawania-o wysokiej częstotliwości z naturalnym pięknem. Po otwarciu opakowania możesz wykorzystać je jako stojak do ekspozycji towaru, dzięki czemu posłuży Ci dłużej. Huawei zastosował konstrukcję modułową, aby mieć pewność, że to samo opakowanie z formowanej masy celulozowej będzie działać z więcej niż jednym modelem telefonu. Obniża to koszty wytwarzania form.
3. Szybsze wejście na segmentowane rynki
Opakowania z formowanej masy celulozowej coraz częściej pojawiają się w kategoriach produktów elektrycznych, takich jak słuchawki i telefony komórkowe. Elektryczna szczoteczka do zębów Usmile zyskała duże zainteresowanie w mediach społecznościowych i jest obecnie popularnym prezentem z okazji Święta Wiosny. Pudełko upominkowe Year of the Loong zostało opakowane z formowanej masy celulozowej, a amortyzujące opakowanie laptopa Lenovo osiągnęło współczynnik zastępowalności w 100% plastiku, ustanawiając standardy w branży.
